| ArcelorMittal México, la mayor siderúrgica en el país, trabaja en varios proyectos a la vez para apuntalar su fortaleza. Están modificando la colada continua para reforzar un tipo de planchón para producir tubería especial, trabajan en la reducción del mineral de hierro (DRI) y en proceso para utilizar vapor para fabricar acero de grado ultra bajo carbono (ULC).
La unidad en México de la gigante siderúrgica privada tiene una inversión de capital de mantenimiento de entre 100 y 120 millones de dólares (MDD) anuales en la operación minera y siderúrgica, explicó a la prensa local de Lázaro Cárdenas, Michoacán, el director ejecutivo de operaciones de ArcelorMittal México, Martín Alanís.
Además, hay inversiones en grandes proyectos. Uno de los ya mencionados con anterioridad es el añejo proyecto de 150 MDD para incrementar en 1.0 millones de toneladas la capacidad de producción anual de pellets de hierro en el complejo minero de Las Truchas para pasar de 1.3 a 2.3 millones de toneladas.
Alanís dijo que esa expansión concluirá en el segundo semestre de 2026. Los registros históricos de la empresa, muestran que hay una demora de tres años después de la fecha original que estaba previsto para iniciar en el segundo semestre de 2023. Originalmente, se estimaba que la expansión minera aportaría 50 MDD anuales al EBITDA de ArcelorMittal México.
Actualmente, dijo Alanís, el alto horno produce 1.0 millones de toneladas anuales, aunque su capacidad es de 1.5 millones anuales. Trabajará a mayor capacidad cuando se concluya la expansión en la producción de pellets de hierro.
Otro de los proyectos de inversión, poco conocidos públicamente, de ArcelorMittal México son modificaciones a la colada continúa para “dar más calidad al planchón”. En la entrevista con la prensa local, no se abundó en el tema.
ArcelorMittal es una de las empresas productoras de planchón de acero que utiliza hierro de reducción directa (DRI) en México, en sus hornos de arco eléctrico (EAF) para la colada continua de planchón.
La dueña de Sicartsa tiene una planta de DRI con la tecnología HYL y una planta DRI con tecnología Midrex. Además de una planta peletizadora.
Otro destino del gasto de capital (CapEx) es la planta DRI Midrex, en donde el proyecto es que el fierro esponja caliente se pase directo a la fundición, lo cual repercutirá en un menor consumo de electricidad.
Además, para fabricar acero de grado ultra bajo carbono (ULC), ArcelorMittal México, tiene una reingeniería en la acería, para utilizar vapor en “dos procesos muy sofisticados”, lo cual permitirá producir aceros “grado tubería” para un ULC para la industria automotriz.
Es un ULC con niveles bajos de carbón, por debajo del 0.005% (menos de 50 partes por millón), lo que genera propiedades de alta ductilidad.
“Es una fórmula muy sofisticada, hay que tener los equipos adecuados. En la fórmula lleva Niobio y Vanadio”, dijo Alanís.
Además de los proyectos de mayor trascendencia, la empresa ha sorteado otros obstáculos. En marzo del año pasado, se dañó un transformador para un horno de arco eléctrico. No es un transformador convencional, es un equipo que por lo sofisticado y por la demanda, el productor demora tres años en fabricarlo.
Afortunadamente, dijo el directivo, cuando se dañó el transformador, el reemplazo ya venía en camino y en noviembre se reactivó la producción.
Además, de la inversión ya señalada con anterioridad para la compra de cuatro ollas o cestas de chatarra (scrap bucket) y del camión que la moverá, el cual deberá estar operando en los próximos meses en Lázaro Cárdenas. Además de grúas de mayor capacidad de carga para mover dichas cestas. Esto último se cambiará en tres años.
ESPONJA Vs CHATARRA
La empresa tiene cuatro hornos de arco eléctrico, usados principalmente para la producción de aceros planos. En los EAF, dijo el directivo, pueden utilizar hasta 100% fierro esponja. En el alto horno, además del arrabio, se agrega hasta 15% de chatarra para mantener el equilibrio térmico.
“Por eso ya no compramos chatarra, tenemos años que no compramos”. Para ArcelorMittal México, en aceros planos, “la chatarra siempre es más cara que para nosotros. Siempre es más barato para nosotros el concentrado y al último la chatarra”, detalló el ejecutivo.
Si la demanda y los precios del acero lo permiten, la empresa puede salir a comprar chatarra en el mercado local o de importación, “pero no hace tanto sentido cuando el mercado está abajo”.
Actualmente, la empresa trabaja a un ritmo de 4.0 millones de toneladas de producción, aunque tiene una capacidad de 5.8 millones “si trabajamos a la máxima capacidad”.
A diferencia de otras siderúrgicas en México, Alanís dijo que ArcelorMittal todo el acero que consumen sus laminadores es fundido y vaciado en México. Además, desde Lázaro Cárdenas se envían entre 1.4 y 1.5 millones de toneladas anuales de planchón a las instalaciones de ArcelorMittal en Calvert, Alabama.
Sin mencionar nombres, dijo que hay empresas en México que importan planchón de acero de Rusia, China y otros países para procesarlo para acero para la industria automotriz para partes expuestas con destino al mercado estadounidense.
LOGÍSTICA SIDERÚRGICA
Para hacer más eficiente la colocación del acero de la empresa, está reduciendo el uso de tractocamiones. Incluso, la empresa ha invertido en sus propias góndolas de ferrocarril.
Actualmente, la empresa opera entre 10 y 12 trenes unitarios por mes. Un tren unitario arrastra entre 90 y 100 góndolas y cada góndola carga entre 90 y 100 toneladas de acero, que son dos rollos o tres rollos. Esto reduce costos.
En tractocamiones, dependiendo de la demanda de acero, operan entre 40 y 50 unidades por día.
Fuente: Reportacero |
